节能减排+电动化趋势下，轻量化为重要趋势
政策推动，节能减排标准不断提升。“节能减排”成为我国经济发展的主旋律。汽车领域是推进节能减排的重点。2020年中国汽车工程学会组织全行业专家修订编制的《节能与新能源汽车技术 路线2.0》发布，对于乘用车新车的油耗做了具体的要求，2025/2030/2035年乘用车新车的平均油耗需要达到4.6、3.2、2.0L/100km，节能减排标准持续升级。
新能源渗透率持续提升，里程焦虑成为消费者核心关注。在政策+市场的双重助推下，国内新能 源车渗透率快速提升，从2020年1月的2.7%提升到2021年11月份的20%，随着新能源车份额的 不断扩大，相关的问题也逐渐突出。2021年“中国汽车流通协会”发布文章《如何破解新 能源车里程焦虑？》，提及根据协会对于新能源车主用车体验的面访调研结果，用户购买时最关 心的问题就是“电池续航能力”，占比达到31.8%，里程焦虑成为消费者购买新能源车的核心关 注内容。
新能源车三电系统质量增加，续航里程诉求带来轻量化需求。新能源车相较于燃油车虽然减少了 发动机和变速箱，但是增加了三电（电机、电控、电池）系统，电池动力系统的能量密度低于燃油系统，因此新能源整车的质量高于传统燃油车。而新能源车对于续航里程的述求，增加了对于 整车轻量化的需求。
轻量化助力节能减排，铝合金材料性价比最佳。汽车重量每减轻 10%，最多可实现节油5-10%，整备质量每减少100kg，百公里油耗可以降低0.3-0.6L，减少 CO2排放8.5g/km，因此轻量化成为节能减排领域的重点发展技术。同时在不同的轻量化材料 中，对比多种金属合金和碳纤维，铝合金的性能、密度以及价格等多方面具备优势，是最具有性 价比的轻量化材料。
铝合金车身结构件技术门槛较高，玩家较少。相较于小件、三电系统和轻量化底盘系统，车身结 构件的产品结构比较薄，平均壁厚仅为2.5~3mm，且零件大型化，很容易变形。对于零部件的 强度要求也很高，因此具备较高的技术门槛，目前仅有前横梁、左右门框、减震塔、尾盖箱、纵 梁等零部件可以采用压铸工艺进行生产。车身其它结构更多的采用高强度钢材料通过冲压、折 弯、焊接等方式进行制造，因此目前进入车身结构件压铸领域的供应商也相对较少。（报告来源：未来智库）
白车身采用铝合金成为趋势，结构件需求大幅增加。随着轻量化需求的不断增加，铝合金白车身 的需求从豪华车辆向中端汽车迁移，铝合金结构件的需求大幅增加。除了压铸工艺之外，冲压、 焊接、铆接等也是铝合金白车身制作工艺。
高压+快速充型，高压压铸具备极高生产效率。高压铸造是一种将熔融非铁合金液倒入压室内， 以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。适合制造体积较 大，结构复杂，表面质量要求高、批量制造速度快的零件。对于压铸机的锁模力要求一般在 1200T以上，金属溶液在高压下高速填满模具，生产效率高。
具备多项优点，适合汽车零部件制造。高压压铸的优点包括：1）高压下成型，产品致密性高， 产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低；2）产品表面光洁度好；3）可生产壁薄的零件， 铝压铸壁厚最薄可达0.5mm，适合车身结构件。
压铸尺寸/重量增加，需要更大吨位压铸机。对于不同尺寸的汽车零部件压铸过程，需要不同吨 位的压铸机进行实现。根据各家企业披露资料测算，从铝合金小件外壳（上限1600T）到车身结 构件（减震筒/纵梁/A/B柱等）（上限4400T），所需压机的锁模力不断提升，一般的高压压铸 机在1000-4400T之间。如果需要铸造更大体积的产品，需要更大吨位的压铸机配合。
设备企业推出超大吨位压铸机，为大尺寸车身结构件压铸提供技术支持。2017年意德拉（力劲 子公司）发布全球首台5500T压铸机；2019年11月，力劲集团率先发布全球首台锁模力达到 6000T的超大吨位压机；2021年3月，意德拉宣布获得全球首个8000T压铸机订单；2021年4 月，力劲集团发布全球首款9000T压铸机。此外，包括海天，伊之密等压铸机公司均推出7000T 以上压铸机产品，各大压铸机制造企业为压铸技术升级做好了设备储备。
产品简化+安全提升+效率提升+成本降低+精度可控推动特斯拉尝试一体化压铸技术
特斯拉推出一体化压铸技术，简化Model Y底板结构。2020年9月，在特斯拉“电池日”上马斯 克介绍Model Y产品将采用一体化压铸后底板总成，该技术替换了传统车身制造冲压+焊接的方 式，通过一台锁模力为6000T的大型压铸机将整个后底板70余个零部件精简为一个一体成型，后 续计划通过2-3个大型压铸件替换370个零部件的下车体总成。
新技术有效减重，提升车辆安全。根据特斯拉披露，Model Y一体化压铸后车身重66公斤，比尺寸更小的Model 3同样部位轻了10-20公斤，同时零件一体成型在对应碰撞时候能够更好的承受 冲击力，提升车身的骨架安全性。
销量快速爬坡，带来生产效率提升需求。作为全球新能源车龙头，特斯拉的销量快速放量，根据 我们预测2025年全球销量有望达到450万辆，2021-2025年CAGR达到46%。因为全球工厂建设 进度不及预期，销量快速增长的同时，带来了生产效率提升的需求。
有效提升生产节拍+降低成本。新的一体化压铸技术让特斯拉白车身的连接点由700-800个减少 到50个，零部件制造时间大大缩短从数小时下降到数十分钟，大幅度的精简了制造流程，提升了 生产效率，相比传统车身制造的“冲压+焊接”工艺，一体化压铸具有轻量化、零件数量及焊接 工序步骤减少、人员及土地节约等优势，能极大地节约造车成本。
制造过程精度可控，车身尺寸维护成本极低。传统白车身的冲焊工艺，一台车由500+零部件组 成，全车合计4000-6000个焊点，零件尺寸误差累积需要大量的时间进行调试（三轮，6个 月），一体化压铸因为制造过程极简，制造精度可控，整车尺寸调试时间和成本大大降低。
加州工厂率先试点，全球4大超级工厂全面布局。2020年8月，特斯拉加州“弗里蒙特”工厂率先安装意德拉旗下的6000T超级压铸机，通过一体化压铸工艺对Model Y车型的后底板部位进行制造。选择后底板是因为：1）6000T压铸机只能够保证这样体积的零部件压铸；2）该位置为传统 车油箱的位置，碰撞受损的几率较小。在试制成功之后，特斯拉向力劲集团采购了13台6000T超级压铸机，在全球4大超级工厂全面布局一体化压铸设备，目前上海工厂已经完成了3台设备的安装调试。
铸造压力逐步升级，加工零部件+车型不断拓展。除了后部总成之外，特斯拉计划在德州工厂和柏 林工厂将Model Y的前部车身也通过一体化压铸来进行制造。2020年3月四季度财报会议上，特 斯拉宣布已经订购8000T的压铸机，用来生产大型卡车CyberTruck的后部总成。
多家车企跟进一体化压铸，市场空间广阔。因为一体化压 铸技术在效率、安全、降本等方面的优异表现，受到了市场强烈的关注。根据力劲集团披露，2022年将向六家中国车企交付适用于一体化压铸的超级压铸机。根据我们测算，随着一体化压铸技术的渗透率提升，2025年市场空间 有望达到389亿元，2021-2025年的CAGR达到205%。
汽车供应链及时跟进，新势力车型确定采用一体化压铸。 2021年5月，文灿股份向力劲集团采购了2套6000T压铸机 设备，成为除了特斯拉之外，第二家拥有6000T压机的企业。公司获得了蔚来汽车、理想汽车相关的一体化压铸订单，并且后续计划采购9000T压铸机，进一步加深在一体 化压铸领域布局。此外，爱柯迪、拓普、广东鸿图等压铸企业也纷纷采购大吨位压铸设备，布局一体化压铸领域。
文灿股份-轻量化车身结构件先发优势
国内领先的汽车铝合金精密压铸件供应商，收购法国百炼形成完整压铸工艺。公司总部位于惠州，成立于1998 年，并在江苏南通/宜兴和天津设有全资子公司，于2018年4月上海交易所正式挂牌。经过20多年的发展，目前 已经形成了汽车发动机系统、变速箱系统、底盘系统、制动系统、车身结构件等系统的铝合金压铸零部件为主导 的企业集团。公司于 2020 年完成了法国百炼集团收购后，形成高压/低压/重压铸造的完整工艺。
收购推动营收增长，汽车类压铸业务占比不断提升。非汽车类压铸件占比下降，模具类业务占比波动下降。2021年前三季度，公司实现营收29.65亿元，同比增长103.60%。主要系法国百炼集团并购完成后，其一贯的经 营稳健叠加整合与协同效应为其带来了良好的业绩恢复所致。随着节能减排政策+电动化驱动，汽车轻量化加速，以及车身结构件业务不断放量，汽车类压铸件业务有望继续扩张。
完成全球产能布局，产品品类不断扩充。公司总部位于广东佛山，并且在江苏南通、江苏宜兴以及天津市设有全 资子公司，实现了珠三角、长三角、环渤海地区的合理布局。同时，公司子公司法国百炼在墨西哥、中国（武汉、大连）、法国、匈牙利等国家拥有10个生产基地，公司目前已经完成了全球生产基地的布局。产品品类也从原有的传统动力系统压铸产品，扩充到底盘结构件、刹车零部件等多品类。
车身结构件具备先发优势，轻量化普及推得动结构件营收占比持续提升。车身结构件由于对汽车起支撑、抗冲击的作用，对强度、延伸率、可焊接性都有着极高要求，材料制备、压铸难度非常大。生产过程集合了材料、模具和工艺（压铸工艺和热处理工艺）等各项技术能力，包含很多 know-how， 因此技术壁垒较高。包括：1）模具设计开发；2）高真空压铸工艺积累；3）材料制备技术；4）热处理工艺等。公司多年持续研发并提升真空压铸技术，为车身结构件轻量化积累了丰富的技术和经验，在铝合金压铸车身方面具备先发优势。随着轻量化的不断普及，车身结构件产品营收占比持续提升。
旭升股份-三电系统供应商布局一体化压铸
国内领先的汽车轻量化铝合金压铸件供应商，具备三大加工工艺。经历20余年的发展，目前已经形成以新能源汽车变速系统、传动系统、电池系统、悬挂系统等核心系统的铝合金压铸零部件为主导的企业集团，具备压铸、锻造、挤出三大工艺。
自动化生产设备先进，核心团队行业运营经验丰富。公司的铸锻件工厂引入了国际顶尖的水平连续铸造设备和热模锻设备，并通过聘请国内外知名专家，培养和引进高级专业人才，建立了自己 的核心技术团队。
汽车类业务为主，有望继续维持高增速。2021年前三季度，公司实现营收20.12亿元，前三季度营 收同比增长82.10%。2014年公司与特斯拉签订合 同，公司营收受益于特斯拉的持续放量。凭借特斯拉背书，公司成功拓展了新的国内外整车、零部件及动力电池客户。新能源汽车的普及将提升轻量化零部件的需求，公司营收有望继续高速增长期。
特斯拉三电系统供应商，电池盒工艺有望一体化压铸升级。2021H1来自特斯拉的收入在公司的营 收占比为40.37%，主要产品为三电系统铝合金压铸产品。三电系统中的电池盒目前的主要工艺为 铝挤压+激光焊接+搅拌摩擦焊，随着特斯拉主导的一体化压铸工艺的逐渐成熟，有望向一体化压 铸的方向升级，从而进一步提升产品的质量及生产效率。
爱柯迪-中小铝压铸件龙头，进入一体化压铸领域
国内领先的汽车铝合金精密压铸件专业供应商。主要从事汽车铝合金精密压铸件的研发、生产及销售，于 2003年12月成立，2017年11月在上交所上市。主要产品包括汽车雨刮系统、汽车传动系统、汽车转向系统、 汽车发动机系统、新能源汽车三电系统等适应汽车轻量化、节能环保需求的铝合金精密压铸件。
铝压铸行业细分品类多竞争充分，全球范围内铝合金中小件的领先企业。中国铸造协会数据显示 ，近年来我国压铸企业有3000多家，绝大多数规模都比较小，竞争格局分散。发达国家的压铸企业数量较少规模大。细分铝压铸件大件和中小件来看，爱柯迪坚持技术性强、工艺复杂、附加值高的中小型汽车铝合金精密压铸件为主的产品路线，是全球范围内铝合金中小件的领先企业。
客户资源优质稳定，严格认证标准提高准入门槛。爱柯迪销售采用直销模式，业务均衡覆盖美洲 /欧洲/亚洲的汽车工业发达地区，客户主要为全球汽车产业链上的一级供应商，包括法雷奥、博世、麦格纳、电产、耐世特等。由于汽车整车的高安全性要求，零部件准入门槛较高，伯特利一直积极参与客户产品的先期研发工作，形成公司研发质量与品牌信赖度不断提升的良性循环。
引进大吨位压铸机，向大型结构件+一体化压铸业务扩展。2021年8月，公司成立新能源汽车事业部，从组织架构层面来配套公司新产品拓展的需求。公司新建高新技术产业园项目，根据该项目环评信息显示，公司拟购入45台压铸机。其中，包括了4台4400T、2台6100T和2台8400T压 铸机。车身结构件产品（后底板）重量达到40kg，较现有中小件产品规格有较大的提升。